ESG情報
Social 社会 品質活動
見えないところで社会基盤の持続性を支える当社の「表面改質技術」。その価値を確かなものにし、社会とお客さまの期待を超える製品・サービスを提供し続けるため、当社グループは「顧客重視」を基本姿勢としています。事業や国境を越えたグローバルな品質保証体制を構築し、工程ごとの品質保証力を継続的に高めることで、製品の安定供給と持続的な企業価値の向上に貢献しています。
品質方針とグローバル品質保証体制
日本パーカライジンググループ 品質方針
日本パーカライジンググループは、品質向上と技術革新への取り組みを通じて、社会とお客さまの期待を超える製品及びサービスの提供を目指し、お客さま満足度の向上に努めます。
- 品質マネジメントシステムの継続的改善を通じて、お客さまに確かな品質を提供します
- 法令・規制要求事項を遵守し、お客さまに安心・安全な製品・サービスを提供します
- 問題の再発・未然防止の徹底に取り組み、お客さまからの信頼獲得に努めます
- 品質保証体制の透明性を高め、公正・誠実な企業活動を行います
グローバル品質保証体制
当社グループは、社会とお客さまの期待を超える製品・サービスの提供を目指し、「品質マネジメントシステムの継続的改善」をはじめとする4つの品質方針を掲げています。この方針を実現するため、薬品や加工という異なる特性を持つ両事業において、高い品質水準を均一に保つべく、「品質保証室」が横断的に品質保証活動を統括しています。グループ共通のルール整備から、点検・監査、是正のフォローアップ、そして改善事例の水平展開までを担い、事業や国境を越えた強固な品質ガバナンスを構築しています。
外部認証（ISO等）を基盤とした品質保証の考え方
当社グループは、ISO9001をはじめとする外部認証の枠組みを品質マネジメントの基盤として活用し、外部基準への適合と現場での実効性ある運用を両立させることで、品質保証体制の透明性と信頼性を高めています。
この考え方のもと、標準どおりに工程が維持・運用されていることを確認する「工程監査（点検）」を中核に、プロセスの安定化と不適合の未然防止を図っています。品質保証室は、外部基準（ISO等）の要求事項を両事業の活動へ落とし込み、継続的改善を推進しています。
グループにおけるISO9001認証取得状況
単体
製品製造5工場、加工11工場 計16工場
国内連結子会社
装置製造・薬品製造・加工 計10社取得
※国内連結子会社(全13社)のうち、上記事業に属さないパーカー技建工業・共同輸送・大関化学の3社を除く10社の取得状況(1社は未取得)
海外連結子会社
装置製造・薬品製造・加工 計18社取得
※海外連結子会社(主要19)の取得状況
(IATF16949取得も含む、1社は未取得)
全社的な品質意識の醸成（コンプライアンス＆品質強化月間）
品質意識を日常の行動に結びつけるため、毎年12月をグループ共通の「コンプライアンス＆品質強化月間」と定めています。
2025年度は「品質は日々の意識から、未来の信頼へ」というスローガンのもと、当社を含むグループ9社・80部署が参加し、各現場では、「リスクと機会」の特定、小集団ディスカッションによる作業手順の見直し、手順書・要領書への反映など、自律的な改善活動を実施しました。
全社品質意識調査による組織風土の可視化
2025年度、従業員の品質意識の現状把握と可視化を目的に、当社の全従業員を対象とした「全社品質意識調査」を実施しました。
回答者の81%が「品質向上・改善や懸念事項について、上司や同僚に提言しやすい環境にある」と回答し、73%が「当社の品質に関する取り組み全般が、顧客満足度の向上につながっている」と肯定的に評価しました。風通しの良い組織文化と、品質向上に対する従業員の高い意識を土台に、継続的改善を推進しています。
品質改善の提言のしやすさ
品質活動と顧客満足度のつながり
薬品製造における品質管理と継続的改善（薬品事業）
基本的な考え方
薬品製造では、製造工程が標準どおりに維持・運用されている状態を確保することが品質管理の基本です。当社は、独自のチェックシートを用いた客観的かつ厳格な「工程監査（点検）」を通じて、工程の遵守状況を定量的に評価しています。監査によって抽出された課題の早期是正と、標準書の改訂などによる改善事例の水平展開（4ステップの継続的改善サイクル）を徹底することで、不適合の未然防止と品質の安定化を図っています。
核となる標準化活動と継続的改善サイクル
薬品事業の国内外の全製造拠点を対象に、共通の品質標準に基づく工程監査（点検）とフォローアップを実施し、継続的な改善サイクルを回しています。図に示す「4つのステップ」を途切れることなく循環させることで、グループ全体における標準化と品質レベルの向上を図っています。
工程監査（点検）の運用と標準化の実績（定着状況）
工程監査（点検）は、独自のチェックシートにより工程の遵守状況を定量的に評価するものです。国内製造拠点では年1回、海外拠点では原則3年に1回実施し、点検結果に基づき60点以上を「認定工場」、80点以上を「良認定工場（優良水準）」としています。課題が抽出された拠点は改善計画を実行し、約6ヶ月後のフォローアップ点検で定着を確認します。
この工程監査（点検）の継続により、当社の全6拠点は80点以上の優良水準を達成し、是正についても高い進捗を確保しています。さらに、この取り組みを国内外のグループ会社（国内4拠点、海外21拠点※）へも展開しており、グループ全体で標準化と運用の平準化が着実に進んでいます。
2025年度対象範囲
水平展開と標準書の改訂
工程監査（点検）を通じて見えたグループ共通課題（表示類の運用やコンタミ防止対策など）の解消に注力しています。具体的には、言葉だけでは伝わりにくい改善ポイントについて、写真や図解を効果的に用いた「改善指摘事項の説明資料」を作成し、国内外のグループ全体へ水平展開しています。さらに、標準書・手順書へ反映してアップデートすることで、拠点間における品質のばらつきを抑え、グループ全体の品質水準の着実な底上げを図っています。
加工における品質保証の強化（加工事業）
基本的な考え方
当社グループの加工事業には、特殊工程※に該当する工程が多くあります。そのため、工程設計段階において品質リスクを十分に評価するとともに、工程条件を適切に設定し、厳格に管理することが安定した品質の確保に不可欠です。また、生産工程においては、各種処理条件の確認・記録を徹底し、品質の安定化に努めています。さらに、専門的な品質管理の肝となる「技術標準書」などのルール整備を進め、不適合の未然防止と品質ガバナンスの向上に取り組んでいます。
※特殊工程：完成後の検査だけでは品質を十分に確認できないため、製造条件を厳格に管理しながら品質をつくり込む工程。熱処理や表面処理などが代表例です。
監査体制の刷新と2つの機能の連動（自己検出とリスク低減）
当社グループでは、加工における品質保証力を高めるため、2025年度より「監査チェックシート」を刷新しました。本シートは、各拠点による「自主点検」と、品質保証室による「NP-QA監査」という2つの機能が連動するエコシステムとして機能します。
まず、各拠点自らが「自主点検」を行うことで、各拠点の品質保証体制や管理状況を「見える化」し、潜在的なリスクや課題を早期に発見します。その結果をもとにリスク優先度を評価した上で、品質保証室が国内外拠点へ客観的かつ専門的な「NP-QA監査」を実施します。このインプットとフィードバックの相互連動により、不適合の発生リスクを大幅に低減し、効果的に品質保証を強化しています。
2019年から2025年にかけて、すでに国内7社9拠点、海外10社15拠点において「NP-QA監査」を実施しております。今後もこの連動型のエコシステムを深化させ、グループ全体のさらなる品質向上を持続的に推進しています。
特殊工程における品質保証と標準化の推進
当社グループでは、加工における統一品質の実現と不適合の未然防止を目指し、標準化活動を強力に推進しています。さらに、評価基準のグローバル標準化として、検査機器の統一を国内加工工場で実施し、導入完了率100%を達成しました。また、作業や評価プロセスの平準化を図る「共通手順書」の整備を進めるとともに、評価基準のグローバル標準化を推進しています。これにより、測定者や拠点による判定のばらつきを排除し、「すべての工場が同じ客観的な基準（目）で品質を評価・保証できる体制」を確立しています。
水平展開と品質風土の醸成（不適切行動の防止）
加工事業部門独自の活動として独自に策定した「品質不適切行動防止ハンドブック」を積極的に活用しています。
本ハンドブックを通じて、具体的な不適切事象や遵守すべき初期行動を現場レベルで徹底して教育・共有しています。これにより、従業員一人ひとりの「自己検出機能（品質の異常やリスクに自ら気づく力）」の向上を支援し、不適切行動を未然に防ぐ仕組みと意識づくりを両立させ、グループ全体における強固な品質風土の醸成を図っています。
